Работа на заводе – это престижно!

Демонстрация работы Безенчукского завода началась с сырьевой лаборатории. Из кузова машины с помощью автоматических пробоотборников взяли на исследование подсолнечник, который поступил в лабораторию.

– У нас в лаборатории трудятся три лаборанта в смену. Они берут определенное количество семечек, определяют их качественные показатели: влажность, масличность, кислотность… На основании полученных результатов решается судьба партии сырья, – пояснила нам ведущий инженер по сырью Е.А. Кулагина. – Одну отправляют на подработку, вторую на сушку, третью – сразу на хранение на элеватор. Специалисты проводят все анализы на современном оборудовании, в среднем исследование длится 2 часа. Но, конечно, не все анализы можно доверить машинам. К примеру, Юлия Королева сделала анализ на сорную примесь сначала на рассеве, пропустила через специальное сито. А то, что осталось, уже разбирает вручную.

На заводе одновременно принимают по 7 автомашин с грузом, разгружают до 200 машин в сутки, этого объема хватит, чтобы заполнить 13 силосов элеватора, а всего их 288.

Прибывшая партия семечек проследовала на элеватор. Васильевский элеватор, построенный еще в 80-е годы, до сих пор остается основной базой для хранения поступающего на завод подсолнечника. Одновременно в нем можно разместить до 83 тыс. тонн сырья. Нас встречают директор Безенчукской производственной площадки масложирового бизнес-направления «Русагро» П.И. Говорухин и и.о. начальника элеватора С.П. Александров.

– Сейчас элеватор заполнен на 90 процентов. В нем хранится запас семечки прошлого года и поступает новая. В этом году погода позволила аграриям убрать большую часть площадей, занятых подсолнечником, до дождей. Семечку везут хорошего качества, которая не нуждается в дополнительной сушке, – отметил Павел Иванович. – В прошлом году из-за дождей у нас все 9 сушилок работали почти бесперебойно.

Сергей Петрович приглашает нас всех в самое сердце элеватора – операторскую. В центре комнаты – объемное устройство для связи – пульт управления. Но это уже, как говорится, раритет. Сейчас система управления элеватором автоматизирована, контроль ведется с помощью компьютера.

– Мы гордимся, что у нас такой уровень автоматизации. Да, конечно, это потребовало финансовых вложений, но инвестиции окупают себя. Благодаря автоматическому контролю мы в режиме реального времени отслеживаем процесс хранения сырья на элеваторе, что позволяет вовремя заметить, например, повышение температуры. Элеватор – опасный объект, и случаи возгорания на них, к сожалению, случаются, если отсутствует постоянный контроль за температурой хранения. У нас эти риски минимизированы, подчеркивает С.П. Александров.

Уникальный проект позволил снизить потери масла

С элеватора наша делегация перемещается в маслоэкстракционный комплекс, который был запущен в 2011 году. Его руководитель Н.А. Хоренко поделился с нами достижениями завода. В 2022 году здесь реализовали уникальный проект по контролю лузги, не имеющий аналогов в масложировой отрасли России, стоимостью около 2 млрд рублей. Цель проекта – снижение потерь масла на производстве и повышение объема выхода готовой продукции. При отделении плодовой оболочки – лузги, происходит потеря части ядра, а значит, и ценного масла. Чтобы исключить эти безвозвратные потери, на рушально-веечном участке установили аэросепараторы отечественного производства. Новое оборудование снижает потери масла с лузгой более чем на 40 процентов, а это экономия более 6 млн рублей в месяц. Николай Александрович с гордостью продемонстрировал полностью автоматизированную линию, где мы могли наблюдать в смотровое окно процесс отделения ядра от лузги в воздушном потоке. Поток воздуха отделяет легкую фракцию от более тяжелой, содержащей часть ядра.

Всем этим процессом, который длится 24 часа в сутки и охватывает 6 этажей здания, управляет всего один оператор А.Н. Якушенко. Он трудится на заводе с момента его открытия. Перед Александром Николаевичем установлены 4 монитора: пульт прессового участка, управления элеватором шрота, масло-бакового хозяйства, рушально-веечного участка. Он следит за подачей и переработкой семян подсолнечника, производством шрота и масла, отгрузкой готовой продукции. Основное оборудование управляется удаленно – с пульта.

Николай Александрович Хоренко с энтузиазмом рассказывает обо всех технологических процессах, знает абсолютно все, что касается работы цеха. Сам он пришел на завод с момента его открытия в 2010 году. Начинал простым технологом. Получил повышение до начальника смены, а затем вырос до руководителя маслоэкстракционного комплекса.

На предприятии трудятся 490 человек, и более половины из них – молодые люди до 35 лет.

В производственной лаборатории контроля качества нас встречает молодой химик Е.А. Базина. Она «колдует» у нового экспресс-анализатора, проводит проверку содержания протеина в пробе шрота.

– Раньше этот анализ занимал довольно длительное время, а сейчас – 20 минут – и все готово! – поделилась Екатерина Андреевна.

Получив результат, молодой химик спешит определить количество фосфора, а затем анализирует кислотное число в пробе полученного масла.

– Мне очень нравится моя работа, я всегда стараюсь разобраться и понять, почему получился именно такой результат анализа. Если в пробе что-то не так, мы сообщаем начальнику смены, а он, в свою очередь, дает распоряжение, как улучшить партию масла, какие внести изменения в параметры. На заводе я работаю всего два года. Мне очень нравятся отношения, которые установились в коллективе, поддержка со стороны руководителя Т.В. Лазаревой и, конечно же, достойная, регулярная зарплата.

Цех рафинации – по последнему слову техники

И вот, наконец-то, мы в новом цехе рафинации. Он открыт в 2018 году и оборудован по последнему слову техники. Здесь автоматизировано практически все: задвижки, термометры, манометры, вакуумметры. На участке работой смены руководит молодой специалист А.И. Демьяненко.

– В нашем цехе происходят самые сложные процессы переработки масла, финальная стадия перед отправкой в цех фасовки – дезодорация. С помощью скруббера, при температуре в 240 градусов, из прессового подсолнечного масла убираются запах, цвет, жирные кислоты – все одорирующие вещества. На выходе получается рафинированное дезодорируемое масло, – рассказывает А.И. Демьяненко.

Артем Игоревич после окончания аэрокосмического университета работал на Новокуйбышевском НПЗ. А в 2017 году пришел в «Русагро». Здесь его устраивает все: близость к дому, замечательные, дружеские отношения в коллективе, достойная, стабильная зарплата. И что немаловажно – в новом цехе, на современном оборудовании, получаешь настоящее удовлетворение от работы. Для молодого человека это престижно.

На любом предприятии всегда интересен конечный продукт. В цех фасовки мы прошли через санпропускник: примерили новые халаты, шапочки, продезинфицировали руки. К чистоте на заводе – особое отношение. Даже в осеннюю слякоть в цехах – чистота и порядок. А уж там, где идет фасовка готового продукта, требования к чистоте более жесткие.

Молодая сплоченная команда

В цехе фасовки нас встречает его молодой руководитель Р.С. Агафонов. Показывает, как происходит процесс создания пластиковой тары. В специальной камере компактные пластиковые заготовки нагреваются, и из них «выдуваются» привычные нам бутылки емкостью 1, 2, 5 л.

В готовую тару сразу разливается масло, следом идет процесс этикеровки (приклеивается этикетка) и укупорки под крышку. Расфасованное масло складывается в картонные коробки. В цехе две линии – на одной розлив масла в бутылки объемом 0,5- и литровые, на другой – в 2- и 5-литровые. Производительность первой линии – 18 тыс. бутылок в час, второй – 2 тысячи.

– У меня высшее техническое образование, работал в Самаре на железной дороге. Когда узнал про строительство цеха рафинации и дезодорации, принял решение вернуться домой, в Безенчук, и работать на заводе. И ни разу не пожалел о принятом решении, – поделился с нами Роман Сергеевич. – Коллектив, который сформировался 6 лет назад, сохранился почти весь, – сотрудники все моего возраста. Я начинал оператором линии 5 разряда, затем перевели в инженеры-наладчики (мехатроники), через 2 года повысили до начальника смены. В 2023-м назначили начальником цеха. За 6 лет, на мой взгляд, неплохой карьерный рост. Этим мне очень нравится наш завод – дают дорогу молодым. Если есть амбиции, здесь ты их можешь реализовать. Кроме достойной зарплаты – не ниже, чем в городе, нам предоставляют полис ДМС, возможность бесплатно получать медицинские услуги. А еще футбольная команда нашего завода, за которую я играю, второй год подряд занимает призовые места в корпоративном турнире «Честные игры «Русагро»: в прошлом году взяли «серебро», в этом – поднялись на первую ступеньку пьедестала. Мы чемпионы! Эти игры очень объединяют коллектив и позволяют поддерживать спортивную форму.

У Романа Сергеевича в подчинении 32 человека, и 90 процентов этого коллектива – молодые люди до 35 лет.

Конечной точкой нашего визита на завод стал склад готовой продукции. Руководитель службы логистики А.С. Малянов приехал на завод в 2017 году.

– Мы начинали, когда на складе бетонировали полы. Принимали участие в установке стеллажей. Сейчас это большое складское помещение, в котором может храниться до 1,5 тыс. тонн готовой продукции. На стеллажах 2640 паллето-мест. Склад работает круглосуточно и способен принимать и отгружать до 300 тонн продукции в сутки, – рассказывает Александр Сергеевич. – Сотрудников – 30 человек. Самому молодому 26, а самому опытному – 50 лет. Это и диспетчеры, которые контролируют работу роботов-паллетайзеров, укладывают и упаковывают на паллеты коробки с маслом, и водители погрузчиков, и грузчики. Практически все они устроились на завод, когда в 2017 году был открыт цех рафинации и дезодорации. С подбором персонала было непросто. Сам я приехал из Саратова. Завод предложил мне квартиру в Безенчуке, достойную зарплату. Кадры я подбирал из числа продавцов, трактористов из близлежащих сел. Все они проходили переквалификацию и осваивали новый вид транспорта – мини-погрузчик. За 6 лет работы на заводе каждый наш сотрудник вложил в него частицу своей души.

Мы тем временем наблюдаем за работой роботов, которые запаковывают коробки с бутылками, а водитель погрузчика Сергей Муллин грузит паллеты на верхние стеллажи.

Одни сотрудники работают на загрузке продукции, другие – на ее отгрузке потребителям. Масло, произведенное и расфасованное на Безенчукском заводе, отправляется к адресатам в грузовых автомобилях и по железной дороге. География поставок всей линейки готовой продукции предприятия (кроме масла, это еще шрот и лузга) – не только Россия, но и зарубежные страны.

В 2023 году Безенчукская производственная площадка «Русагро Масло» (АО «Самараагропромпереработка») заняла 2 место в конкурсе «Экспортер года» в Приволжском федеральном округе, в номинации «Базовая продукция АПК».

А весь масложировой бизнес группы «Русагро» – крупнейший экспортер готового продовольствия в России. Компания вносит большую лепту в развитие экспортного потенциала страны, зарабатывая для нее валютную выручку.

Отрадно, что во всех этих достижениях есть личный вклад каждого сотрудника Безенчукского маслоэкстракционного завода. Благодаря социально ориентированному подходу компании сотрудники завода работают с полной отдачей.